¿Cómo optimizar el control de ruido y la precisión del procesamiento de engranajes de los motores de reductores de engranajes biselos de la serie K de la serie?

En el campo de la automatización industrial, los motores de reductores de engranajes biselos de la serie K de la serie se utilizan ampliamente para su rendimiento de transmisión eficiente y estable. Sin embargo, el problema de ruido durante la operación del motor y la precisión del procesamiento de engranajes afectan directamente la confiabilidad y la vida útil del equipo. La exploración en profundidad de su control de ruido y los métodos de optimización de precisión del procesamiento de engranajes es de gran importancia para mejorar el rendimiento integral de los motores de reductores de la serie K.
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1. Análisis de factores de influencia de ruido: precisión de malla de engranajes, selección de cojinetes y rigidez de la carcasa

(I) El papel clave de la precisión de la mezcla de engranajes

La precisión de la puñetazo es uno de los factores centrales que afectan el ruido de K Serie Kiclico Bisel Gear Reducer Motors . Cuando hay un error de tono y un error de forma del diente en el engranaje, la fluctuación de la relación de transmisión instantánea cuando el par de engranajes se combina durante la operación. Esta fluctuación generará cargas de impacto periódicas, lo que a su vez causará vibración y ruido. Por ejemplo, si el error de tono acumulativo de la marcha es demasiado grande, la frecuencia de impacto de malla entre los engranajes aumentará significativamente a altas velocidades, formando ruido de alta frecuencia, lo que afecta seriamente el entorno de operación del equipo. Además, la precisión de contacto de los engranajes también es crucial. El mal contacto causará la concentración de estrés local, que no solo agravará el desgaste de los engranajes, sino que también producirá vibración y ruido anormales. ​
(Ii) la influencia decisiva de la selección de rodamientos
Como un componente clave que admite piezas giratorias, la selección de rodamientos afecta directamente el nivel de ruido del motor. Los diferentes tipos de rodamientos tienen diferentes características de fricción y vibración durante la operación. Aunque los rodamientos de rodamientos tienen una alta eficiencia de transmisión, si no se seleccionan adecuadamente, la colisión y la fricción entre los elementos rodantes y las pistas dentro de ellos producirán ruido. Por ejemplo, los rodamientos de bolas de ranura profunda son adecuados para condiciones generales de carga radial, pero si se usan en situaciones donde la carga axial es grande, causará una fuerza desigual dentro del rodamiento, lo que resulta en vibraciones y ruido adicionales. Aunque los cojinetes deslizantes funcionan bien a bajas velocidades y cargas pesadas, también pueden causar vibración y ruido a altas velocidades debido a la inestabilidad de la película de aceite lubricante. ​
(Iii) El importante papel de la rigidez de la vivienda
La rigidez de la carcasa del motor tiene una influencia importante en la propagación del ruido y el control de vibración. Si la rigidez de la carcasa es insuficiente, durante la operación del motor, la vibración generada por los engranajes y los rodamientos se amplificará y propagará a través de la carcasa, exacerbando así el problema de ruido. Por ejemplo, cuando una cubierta de pared delgada se somete a una carga dinámica grande, es fácil de deformarse, lo que hace que la posición relativa de los componentes dentro del motor cambie, deteriorando aún más las condiciones de malla de engranaje y aumentando el ruido. Además, la frecuencia natural de la concha también está estrechamente relacionada con el ruido. Cuando la frecuencia de vibración generada por la operación del motor está cerca de la frecuencia natural de la carcasa, causará resonancia y aumentará en gran medida el nivel de ruido. ​

2. Método de reducción de ruido: diseño de reducción de vibraciones, modificación de la superficie del diente y optimización de lubricación

(I) Aplicación del diseño de reducción de vibraciones
Para reducir el ruido del motor de reductores de engranajes biselados de la serie K, el diseño de reducción de vibraciones es un medio importante. En la instalación del motor, se pueden utilizar la base elástica y las almohadillas de aislamiento de vibración. La base elástica puede absorber la energía de vibración durante la operación del motor y reducir la transmisión de vibración a la base; La almohadilla de aislamiento de vibración aísla la ruta de transmisión de vibración entre el motor y la superficie de montaje a través de su propia deformación elástica. Por ejemplo, en algunos equipos de precisión con altos requisitos de ruido, el uso de almohadillas de aislamiento de vibración de goma o aisladores de vibración de resorte puede reducir efectivamente el impacto de la vibración del motor en el equipo general. Además, en el diseño de la estructura interna del motor, se pueden agregar soportes de reducción de vibraciones y elementos de amortiguación. El soporte de amortiguación de vibración puede cambiar la ruta de transmisión de vibración dentro del motor y dispersar la energía de vibración; El elemento de amortiguación consume la energía de vibración y reduce la amplitud de vibración, lo que alcanza el propósito de la reducción de ruido. ​
(Ii) Tecnología de modificación de la superficie del diente
La modificación de la superficie del diente es una forma efectiva de mejorar el rendimiento de la malla de los engranajes y reducir el ruido. Las modificaciones comunes de la superficie del diente incluyen la modificación del perfil del diente y la modificación de la dirección del diente. La modificación del perfil del diente cambia las posiciones de arranque y final de la mezcla de los engranajes recortando la parte superior y la raíz de los engranajes, reduciendo así el impacto y la vibración durante la malla de los engranajes. Por ejemplo, el recorte adecuado de la parte superior de los dientes del engranaje puede evitar el contacto del borde cuando los engranajes entran y salen de malla, de modo que la carga se transmite gradualmente y suavemente, reduciendo el ruido. La modificación de la dirección del diente es corregir la dirección del ancho del diente para compensar el mal contacto de la superficie del diente causado por errores de fabricación e instalación. A través de la modificación de la dirección del diente, la distribución de carga de los engranajes durante la malla se puede hacer más uniforme, se puede reducir la concentración de tensión local y se puede reducir la vibración y el ruido. ​
(Iii) Estrategia de optimización de lubricación
La lubricación razonable es una medida importante para reducir la fricción entre los engranajes y los rodamientos y reducir el ruido. Seleccionar el método de lubricante y lubricación derecho es crucial para el control de ruido del motor. Para el motor de reductores de engranajes biselos helicoidales de la serie K, se debe seleccionar un lubricante con buena lubricación y propiedades anti-ropa de acuerdo con las condiciones de trabajo de los engranajes y los rodamientos. Por ejemplo, en condiciones de alta velocidad y carga pesada, el uso de lubricantes con mayor viscosidad puede formar una película de aceite más gruesa, reduciendo efectivamente la fricción y el desgaste de los engranajes y los rodamientos y reduciendo el ruido. Al mismo tiempo, la optimización del método de lubricación también puede mejorar el efecto de reducción de ruido. En comparación con la lubricación tradicional de inmersión en aceite, el uso de lubricación por pulverización de aceite o lubricación de neblina de aceite puede administrar lubricantes con mayor precisión a las partes de malla de engranajes y rodamientos, garantizar el efecto de lubricación y reducir el ruido causado por la mala lubricación. ​

3. Control de precisión del procesamiento de engranajes: rectas, tratamiento térmico y estándares de prueba

(I) proceso de molienda de engranajes
La molienda de engranajes es un proceso clave para garantizar la precisión del procesamiento de engranajes. En el procesamiento de engranajes del motor de reducción de engranajes biselos helicoidales de la serie K, la tecnología de molienda de alta precisión puede mejorar efectivamente la precisión del perfil del diente del engranaje y el acabado de la superficie del diente. Mediante el uso de máquinas avanzadas de molienda CNC, los parámetros de molienda, como la velocidad de la rueda de molienda, la velocidad de alimentación y la profundidad de molienda, se pueden controlar con precisión. Por ejemplo, durante el proceso de molienda, el ajuste razonable de los parámetros de aderezo de la rueda de molienda puede garantizar la precisión de la forma de la rueda de molienda, procesando así una forma de diente de engranajes de alta precisión. Además, el proceso de molienda también puede corregir la dirección del diente del engranaje para mejorar aún más la precisión de la malla del engranaje. Al mismo tiempo, durante el proceso de molienda, el uso de un refrigerante apropiado puede reducir efectivamente la temperatura de molienda y reducir el impacto de la deformación térmica en la precisión de la marcha. ​
(Ii) Control de deformación del tratamiento térmico
El tratamiento térmico es un proceso importante para mejorar la resistencia y la resistencia al desgaste de los engranajes, pero el problema de deformación durante el proceso de tratamiento térmico afectará la precisión del procesamiento del engranaje. Para controlar la deformación del tratamiento térmico, es necesario comenzar a partir de los parámetros del proceso de tratamiento térmico y el diseño de la estructura de la pieza de trabajo. En términos de parámetros del proceso de tratamiento térmico, el control razonable de la velocidad de calentamiento, el tiempo de retención y la velocidad de enfriamiento es la clave. Por ejemplo, el uso de calentamiento lento y enfriamiento graduado puede reducir la tensión térmica dentro del engranaje y reducir la deformación. En términos de diseño de la estructura de la pieza de trabajo, optimizar la forma estructural del equipo para evitar esquinas afiladas y estructuras de paredes delgadas puede hacer que el equipo sea más uniforme durante el proceso de tratamiento térmico y reducir la deformación. Además, después del tratamiento térmico, la deformación del engranaje puede corregirse mediante métodos como enderezar para mejorar aún más la precisión del engranaje.
(Iii) Normas y métodos de inspección
Los estándares de inspección estrictos y los métodos de inspección avanzados son garantías importantes para garantizar la precisión del procesamiento de engranajes. Para los engranajes del motor de reductores de engranajes biselos helicos de la serie K, los elementos que deben inspeccionarse incluyen un error de perfil de dental, error de tono de diente, error de dirección del diente, acabado de la superficie del diente, etc. En la actualidad, los métodos de inspección comúnmente utilizados son la inspección del centro de medición del engranaje e inspección de instrumentos de medición de tres coordenadas. El centro de medición de engranajes puede medir de manera rápida y precisa varios parámetros del engranaje y generar un informe de inspección detallado para proporcionar una base para el control de la precisión del procesamiento de engranajes. El instrumento de medición de tres coordenadas puede medir con precisión las dimensiones tridimensionales y los errores de forma y posición del engranaje, y es adecuado para la inspección de formas complejas y la precisión de la posición de los engranajes. Al implementar estrictamente los estándares de inspección, descubrir y corregir los errores oportunos en el proceso de procesamiento de engranajes, la precisión del procesamiento de engranajes se puede mejorar de manera efectiva y el rendimiento del motor reductor de la serie K puede garantizarse.